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另外網站【數位同步學習課程】VDA6.3 製程稽核實務實戰也說明:課程 講師蘇峰民博士為國際認可之ISO 9001:2015主導稽核員、VDA6.3 2016年版過程稽核& VDA6.5產品稽核員、六標準差 ... 供應商品質稽核人員:採購,SQE,工程技術人員;.

國立臺灣科技大學 資訊管理系 李國光所指導 金蘭剛的 ODM/OEM產業協同研發典範建立之探討 (2015),提出sqe課程關鍵因素是什麼,來自於代工設計、風險管理、協同研發設計、同步工程、品質管理、典範學習。

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接下來讓我們看這些論文和書籍都說些什麼吧:

除了sqe課程,大家也想知道這些:

避開采購黑洞

為了解決sqe課程的問題,作者馬曉峰 這樣論述:

如果把企業比喻成一輛馬車,那麼采購和營銷就是馬車的兩個輪子。相對營銷而言,中國企業“采購”的輪子是十分弱小的,這使許多企業在微利時代失去了競爭力,直至陷入經營困境之中…… 采購部門是一個“賺錢”的部門! “采購額下降5%,企業就可以增加10%的利潤!” “采購的專業化管理被企業當成‘利潤中心’來經營,因為它是企業核心能力之一!” “在BONEIMEN公司,如果采購額下降2%,可以提升3.7%的利潤!” 現代工商企業經營管理之道是通過制成品來換取合理的利潤。但原材料價格不斷地上漲及客戶的要求不斷地改變,諸如,產品品種變化大、批量小、交貨期短、質量

高、價錢低等,都使得企業要達到這個基本原則變得越來越困難。企業要想維持競爭及保有合理的利潤,就只有紛紛發揮采購的功能及專長。爭取以最低的成本,適時地取得品質優良的合適材料或設備,以確保企業順利運轉並獲取微利時代的生存利潤。對制造業來說,采購成本佔了生產總成本的55%~85%,若采購成本能降低5%~10%,則產品利潤可直接提升5%~10%。由此可見,采購在企業內具有不可或缺的重要地位。但是,采購的主要功能還必須要和銷售市場的推廣、研發、生產計劃、物料計劃、生產能力計劃、質量控制、存貨控制、庫存管理等環節互相協調及配合,才能獲得合理的投資回報率。 基于采購管理在企業中的重要影響力,本書編

者憑借多年的采購經驗,揭示了在采購管理中,降低成本、議價技巧、供貨商管理、供貨商交貨期管理、采購流程、品質管理等方面的內容,令讀者實實在在地掌握並學會運用采購的技能和技巧。 馬曉峰,復旦大學管理學博士。德國漢堡大學工學博士、美國華盛頓大學訪問學者、美國采購協會會員。曾任中國第三方物流網CEO,司達物流信息系統管理(中國)公司總經理,復旦大學國際經營技術講習所副教授,上海勞動局職業指導中心顧問,上海緊缺人才辦公室指定顧問等。他主講的課程有︰“采購、庫存戰略管理和控制”、“物流與供應鏈管理、物料控制”、“渠道管理、物流成本控制物流的客戶服務”、“倉庫的流程性管理”、“運輸配送的戰略控制

與管理”,“信息技術在物流運營中的管理”等。 序一 序二 前言 第一章 采購管理的新型理念 第一節 供應鏈管理體系下的現代采購模式探索 第二節 物流的沖擊對采購的影響 第二章 現代企業的主要采購方式 第一節 電子化采購 第二節 JIT采購是什麼 第三節 外包采購 第四節 不要把招投標采購做成“陽光下的交易” 第五節 集中采購與分散采購 第三章 采購的核心與采購流程優化 第一節 采購的核心︰服務 第二節 采購部門人員的組織 第三節 采購部門與生產、物流、財務、銷售等部門的交叉關系 第四節 采購流程的管理和

控制 第四章 供應商的選擇 第一節 如何依據公司發展目標制定選擇體系 第二節 供應商的開發、考察與信息管理 第三節 篩選供應商應考慮的因素 第五章 供應商的精細化管理 第一節 交貨期管理 第二節 品質管理 第三節 供應商的服務及其他管理 第四節 供應商的關系管理 第五節 供應商的考核機制與改善供應商績效, 第六章 采購成本分析與控制 第一節 “采”、“購”分開與降低采購成本 第二節 采購成本的結構與降低采購成本 第三節 供應商庫存管理系統VMI與降低采購成本 第四節 其他采購管理策略與降低采購成本 第五節 綜合

采購方法推薦 第七章 采購談判與合同管理 第一節 SWOT定位分析 第二節 談判前的準備 第三節 談判中的技巧 第四節 談判後的結束 第五節 談判綜合技巧瀏覽 第六節 合同管理 第七節 合同範本借鑒 坦白地講,出書這件事已經是我很早以前的想法了。到現在已經差不多2年了。之所以耽誤了,是因為我的工作比較忙,實在沒時間。我曾經盤點過2006年的所有出差用的登機牌,共有98張,也就是平均一周出差2次,所以根本沒時間坐下來寫東西。供應鏈的工作本來就很痛苦,有很多是突發的、臨時性的事情,常常會弄得你措手不及,直至把你搞得焦頭爛額為止

。2007年,我的工作理順了許多,這才有時間著手整理這本書稿。不過,直到現在我才明白,別的人都是在享受生活,而我,生活是在享受我。 采購是什麼,我有時候自己都說不清楚。但是采購確實充滿了不確定性,充滿了懸疑,充滿了挑戰。我記得最忙的時候是2006年4月份,那時候,供應商交貨期的準時率為47.5%,資金周轉超快,庫存居高不下,計劃準確率幾乎為零。老板當時還火上澆油,他居然想把大部分供應商的應付款周期拉長到120天,我雖然表示了不同意,但考慮到他和公司的處境,只有勉強答應了。那段時間我幾乎天天做噩夢,有時候連做夢都是上下集的,中間起來上個洗手間,回來再接著做夢,內容居然都能連起來。每當我

白天坐在辦公室里,就覺得自己仿佛是坐在一個幽深的洞里,里面黑的伸手不見五指,我在里面歇斯底里地喊,累得筋疲力盡,癱倒在地,但是卻能清晰地听到洞外人們說話的聲音,可是他們沒有一個人來搭救我。那些聲音來自不同的部門和不同的人,有生產部門的、有銷售部門的、有財務部門的、有計劃部門的…… 在夢里我就發誓,將來一定要把這些聲音記錄下來,如今如願了。在這本書里,我描述了采購部門和采購業務應具備的框架和功能體系.它也是我能記錄那些聲音的有力工具。 [畫外音] 2006年4月9日,江蘇徐州的一個供應商給出了他的報價清單,其中有三項要漲價,分別是人工費、鋼材和不銹鋼,有三項保持不變

,分別是包材、橡膠、樹脂。可是,就在2天前,我和這個供應商的銷售總監還一起在北京中石化開過會.我明明看到中石化的橡膠和樹脂基料便宜了5%的。于是.我打電話問他,他很尷尬地說︰“抱歉,我忘記了。”真是狡猾,這不是黑洞是什麼? 2006年7月初的某天,在上海菜福士廣場一樓的星巴克咖啡館內,老板跟我說︰“馬,你知道我們銷售部門的應收賬款的周期嗎?”我說︰“知道,大概在22~40天。”老板說︰“馬,我希望你們采購部門的應付賬款的周期應該在120天。”我當時感到一陣頭暈,心想,上帝呀,他認為現在的這些供應商都是傻子嗎?這讓我以後怎麼做?這不是黑洞是什麼? 2006年10月的某天,在蘇

州工廠的會議室里,一個銷售工程師怒氣沖沖地對著我的采購工程師大聲喊道︰“怎麼了.我就是要今天下訂單,明天要貨,不給你們壓力是不行的,還反了你們了,別忘記了,你們的工資是誰賺出來的。”我的采購工程師一臉無奈,臉部肌肉不停地抽搐著,最後氣得癱在椅子上。目光呆滯。這不是黑洞是什麼? 2007年5月11日,由于供應商的高層更換頻繁,導致交貨期嚴重滯後,我的2個Buyer和2個SQE幾乎在廣西柳州的工廠里連續工作了12天,他們回到上海後,卻沒有一個部門對他們表示同情。這不是黑洞是什麼? 2007年6月底,采購部門一個Sourcing買了一款新手機,沒想到,人事部門卻強行介入調查這個

手機是誰送他的,一個月後,調查得出的結論是他正常買來的,我的這個Sourcing因此而辭職,並聲稱要與人事部門對簿公堂,經協調後,事件得到平息,我卻由此損失了一員愛將。但後來人事部門一個經理的話卻讓我氣憤不已︰“誰讓他是采購部門的,那個手機很貴的,他的工資買得起嗎?”這樣的話也說得出來,這不是黑洞是什麼? 2007年8月,我的采購經理向我抱怨財務部門的流程太呆板︰“因為現在的供應商都很強勢,要先看到我們開出的支票才給開發票,而我們的財務部門卻堅持要先看到發票再開支票.為此我總共跑了4趟進行協商,以後再也不想跑了。”這不是黑洞是什麼? 采購部門經常處在公司、企業的風口浪尖

,做好了是生產和銷售的功勞,做不好就是采購的責任。 無論是誰,都可以隨時隨地投訴采購人員。 花錢誰不會花呀?是人都會做采購。 不希望這樣的事情也在讀者的公司中出現.屏蔽采購的黑洞,做好供應,這才是我的初衷。

ODM/OEM產業協同研發典範建立之探討

為了解決sqe課程的問題,作者金蘭剛 這樣論述:

台灣的科技代工業萌芽於1970年代,隨著國際品牌大廠的不斷成長,帶動了台灣製造業的經濟起飛以及代工業(OEM, Original Equipment Manufacturer )成長。在產業分工越來越細之下,製造商也各自發展出屬於每個企業所特有的專長與能力。因此,比起早期的代工業,以代工設計製造業(ODM, Original Design Manufacturer)更能夠協助客戶進行產品設計發展及製造模式也逐漸發展起來。在競爭激烈的全球化產業發展下,滿足客戶對高效率、高品質、低成本的需求是企業最重要也是最關鍵的競爭優勢所在。「變形金剛」、「電競筆電」、「平板電腦」,或是輕、薄、短、小或是以產

品效能為主,這些皆是後PC時代下產品商業發展的特色。同時全球筆記型電腦品牌客戶競爭激烈,市占率互有消長,更是為了保有競爭優勢所需,對創新、品質、交期、成本的目標驅動下,與代工設計及製造廠商合作則至關重要。CoClever公司面對品牌客戶外在壓力與組織內部問題錯綜複雜下,在研發設計團隊中,從觀念建立,思維改變,淺移默化的將同步工程的協同研發模式,依序地深植於組織團隊裡。借助於新產品開發導入「產品風險管理計畫」,除了產品研發單位(RD),同時也邀集生產製程設計單位(PE),供應商品質工程單位(SQE),設計品保單位(DQA) ,共同合作,同心協力,以卓越品質設計為共同目標,從而來闡述協同研發之同步

工程的重要性。對於ODM代工產業長期3%至4%「毛三到四」的低毛利壓力下,如何快速設計並且發展合乎客戶品質期望的成本優勢產品,個案在推動過程中,透過生產廠區在跨團隊的典範學習模式下建立出一標準化新產品開發流程的設計驗證管理平台,為所有筆記型電腦相關供應鏈產品研發所用。未來更進一步,能將此典範模式快速複製於集團下其他的產品線上,維持企業的競爭力,提升企業的價值。本研究相關理論為組織學習理論中對於建構學習型組織的重要,協同研發設計管理對設計開發階段到量產階段的高品質、高生產良率間的關聯性,最後是典範學習與複製理論等。本研究另可應用於大型科技製造業之產品研發中心與全球化海外製造中心的組織運作下,如何

學習與發展出一優質化的協同研發設計的新產品資料管理平台。